操作工轻摁开关，一捆捆粗丝吊到平移车上，短短几分钟，平移车装载着六大捆四吨多重的粗丝，顺沿着平移轨道驰向细丝车间。近日，记者走进了元立集团峰力公司，亲眼目睹了公司通过技改创新后带来的效应，既减轻了员工的劳动强度，又提高了工作效率。

　　遂昌峰力金属制品有限公司为浙江元立集团子公司。2006年6月峰力项目启动，11月建成投产，主要产品为各类规格的退火丝和冷拔丝。目前，公司有员工300多人，年产量达12万吨。

　　公司经理林志龙向记者介绍说，近年来招工难是全国企业的一个通病，企业劳动强度大是招工难、难留人的一个重要原因。如何提升作业环境，降低劳动强度，构建和谐劳动关系，留住人，招来人，也是近年来企业的一项重要工作。

　　峰力公司的生产工艺是将6.5毫米线材拉拔成各种规格钢丝，拉丝转序过程主要靠人工，劳动强度大。钢丝拉拔程序包括捆扎、计量、堆放、转序并运送到细丝车间各机组进行复拉。林志龙告诉记者，每捆粗丝重量达200多公斤，各项程序都需要消耗大量的体力。

　　今年2月以来，公司在员工生产实践的基础上，加大投入，加强技改创新，对原有的丝盘进行了增高，一个丝盘可同时容纳三捆粗丝，减少了捆扎的环节。公司又新增了平移车设备，设计了平移轨道，利用平移车将粗丝运到细丝车间，一次可以运载6个丝盘的粗丝，每个丝盘粗丝达700多公斤，一次性可以运送四吨粗丝。

　　“平移车代替了叉车，员工工作强度降低了，工作效率提升了，同时减少了叉车来回跑的环节，厂房里扬尘大大减少，有效改善了车间环境。”林志龙说。

　　据了解，仅减少粗丝捆扎环节，公司一年可节约捆扎的钢丝80多吨，降低了生产成本。操作工王元水说：“以前粗拉这个工种没人想干，现在大家争着干呢！”

　　近两年，公司已投入20多万元用于技改，利用机械化代替手工操作，减轻工人劳动强度，并对员工合理化建议及技改创新等进行奖励。